Ici Paris XL

Qualität und Produktivität vereinen

Hybrid-Kommissioniersysteme

Zweimal wöchentlich beliefert Ici Paris XL 250 Parfümerien in der gesamten Benelux-Region von seinem Vertriebszentrum im belgischen Vilvoorde aus. Der Betrieb verwendet zwei Techniken für seine Auftragszusammenstellung: Pick-to-Light für schnelldrehende Lagereinheiten und Barcode-Scanning für langsamdrehende Lagereinheiten. Pcdata, der Systemlieferant, kombinierte beide Methoden, um eine vollständig integrierte und hochoptimierte Kommissionierlösung zu schaffen. Dank dieses Systems hat Ici Paris XL nun die volle Kontrolle über die Produktivität und Qualität seines Kommissionierbetriebs.
Als das aktuelle Vertriebszentrum in Vilvoorde 2006 in Betrieb genommen wurde, beschloss die Parfümerie zunächst, in den schnelldrehenden Bereich ihres Betriebs zu investieren: „Wir suchten nach einem System, mit dem wir sowohl die Qualität als auch die Produktivität des Kommissionierprozesses steigern konnten. Diese Kriterien passen nicht immer zusammen. Bei Kapitalinvestitionen geht oft das eine auf Kosten des anderen“, sagt Danny Roegies, Projektmanager des Einzelhändlers.

Pick to Light

Für den schnelllebigen Teil des Betriebs erwies sich Pick to Light als optimale Lösung von Ici Paris XL. Zwei Kommissionierstraßen mit jeweils 12 Kommissionierzonen sind zentral im Vertriebszentrum angeordnet und durch ein zentrales motorisiertes Fördersystem miteinander verbunden. Dieses Fördersystem transportiert Kunststoffbehälter, in die Produkte kommissioniert werden, automatisch zu den Kommissionierzonen, in denen dieser Behälter Produkte benötigt. Ein Kommissionierer in der Zone wird durch Lichtanzeigen angewiesen, welches Produkt er kommissionieren soll und wie viele Teile. Wenn jede Kommissionierung abgeschlossen ist, wird das Produkt in den Zielbehälter gelegt und die Lichtanzeigen werden durch Drücken des Druckknopfs auf der Lichtanzeige ausgeschaltet. „Wir verwenden Pick to Light für Produkte, von denen wir mehrere Teile pro Tag oder oft auch mehrere Teile pro Auftragszeile kommissionieren müssen. Da diese Produkte nebeneinander angeordnet sind, wurde ein kleiner Bereich mit einer relativ hohen Anzahl von Kommissionierungen geschaffen. Indem wir die Laufwege für diese Produkte minimieren, erreichen wir eine hohe Produktivität“, sagt Roegies.
Im Jahr 2002 wurde Ici Paris XL Teil von A.S. Watson, zu dem über 10.000 Gesundheits- und Schönheitsgeschäfte gehören. Dies löste eine enorme Wachstumsphase für das Unternehmen aus. In der Benelux-Region hat der Einzelhändler derzeit fast 250 Geschäfte, und ihre Zahl wächst weiter. Gleichzeitig wurde das Produktsortiment erweitert, was Größe und Komplexität des Kommissioniervorgangs erhöhte: „Wir haben ein Sortiment von 15.000 Produkten, aber nicht jedes Produkt ist in jedem Geschäft vorrätig. Die Leute an der Küste kaufen einfach andere Produkte als die Leute in Antwerpen oder Wallonien“, erzählt Roegies. Dieses schnelle Wachstum war einer der Hauptgründe für die Wahl der Pick-to-Light-Lösung von Pcdata. „Da nicht sicher war, wie schnell der Betrieb wachsen würde, mussten wir auf Erweiterungen und Systemänderungen vorbereitet sein. Mit diesem System ist das kein Problem. Pcdata bietet uns die erforderliche Flexibilität für die Zukunft. Pcdata verfügt außerdem über viel Wissen und bietet das beste Preis-Leistungs-Verhältnis“, erzählt Roegies. Bei der Bereitstellung des Systems war Pcdata nicht nur für die Implementierung des Pick-to-Light-Elements des Projekts verantwortlich, sondern überwachte als Hauptauftragnehmer auch die komplette Implementierung einschließlich Durchlaufregal-Fördersystem, Umreifungsmaschinen und Software. „Dank der Pcdata-Software können wir die Arbeitslast ständig kontrollieren. Im Lager haben wir einen Bildschirm, der die Menge, die Auftragspositionen und die Kisten anzeigt, die wir bereits bearbeitet haben, und wie viele wir noch zu bearbeiten haben. Sobald wir sehen, dass eine Zone in Rückstand gerät, können wir sofort reagieren und dieser Zone zusätzliche Ressourcen zuführen.“

Barcode-Scannen

Drei Jahre nach der Implementierung von Pick to Light beschloss Ici Paris XL, sich auf die Kommissioniereffizienz im Bereich der langsamen Umschlagsmaschinen zu konzentrieren. Diese Produkte wurden in Regalen gelagert und anhand von Papier-Kommissionierlisten kommissioniert. Die Qualität entsprach nicht dem gewünschten Standard: „Drei Viertel aller Kommissionierfehler ereigneten sich in diesem Regalbereich, obwohl in diesem Bereich nur die Hälfte aller Kommissionierungen durchgeführt wurde!“, sagt Roegies. Für die langsamen Umschlagsmaschinen entwickelte Pcdata eine Lösung auf Basis von Barcode-Scannen, die in das gesamte System integriert wurde. Zu diesem Zweck wurde der Regalbereich in 8 Zonen unterteilt, wobei jede Zone vom Hauptförderband bedient wird, das auch den Pick to Light-Bereich durchquert. Wenn ein Behälter in einer Zone ankommt, scannt der Kommissionierer den Barcode des Behälters und bekommt auf dem Bildschirm des Barcode-Scanners die Liste der erforderlichen Kommissionierplätze in dieser Zone angezeigt. Mit dem Behälter auf einem mobilen Kommissionierwagen geht der Kommissionierer in den Regalbereich und wird intelligent auf dem kürzesten berechneten Weg zum richtigen Kommissionierplatz geleitet. Obwohl sich viele Einzelhändler für Picking per Spracheingabe entscheiden, hat sich Ici Paris XL in ähnlichen Anwendungen bewusst für das Scannen von Barcodes entschieden. „Picking per Spracheingabe ist in der Regel dann interessant, wenn Sie mehrere Teile eines Produkts oder große Produkte kommissionieren müssen, da Sie dabei die Hände frei haben. In unserem langsam drehenden Segment wird normalerweise nur ein Teil pro Kommissionierung benötigt. Nehmen wir zum Beispiel grüne Wimperntusche, vielleicht verkaufen wir nur eine im Monat!“, erzählt Roegies. „Viele Mitarbeiter arbeiten auch gerne mit einem MP3-Player in einem Ohr. Das wollen wir ihnen nicht nehmen.“

Genauigkeit der Kommissionierung deutlich erhöht

Dank des Barcode-Scannens hat sich die Kommissioniergenauigkeit deutlich verbessert und liegt derzeit im Durchschnitt bei 99,92 %. Einer der Hauptgründe dafür ist, dass jedes einzelne Produkt gescannt wird, bevor es in den Behälter gelegt wird. Wenn ein Mitarbeiter versucht, das falsche Produkt zu scannen, wird vom Handgerät eine Fehlermeldung zurückgegeben. Dies ist auch der Fall, wenn gelegentlich mehrere Teile desselben Produkts benötigt werden – jedes muss einzeln gescannt werden: „Wir stellen häufig fest, dass Mitarbeiter den Barcode des ersten Produkts zehnmal scannen und danach zehn Teile nehmen. Dann wäre es immer noch möglich, einen Fehler zu machen. Wir haben dies unattraktiv gemacht, indem wir die Mindestzeit zwischen zwei aufeinanderfolgenden Scans erhöht haben“, erzählt Roegies. „Die Lösung enthält außerdem eine große Portion Intelligenz, die zu einer höheren Produktivität führt. Unsere Mitarbeiter werden beim Kommissionieren in jedem Gang mit derselben Intelligenz angeleitet, die Frauen normalerweise beim Einkaufen verwenden! Wenn Männer einkaufen gehen, nehmen sie zuerst aus den Regalen auf der rechten Seite des Gangs und dann aus den Regalen auf der linken Seite. Frauen nehmen beide Seiten gleichzeitig und erhöhen ihre Geschwindigkeit, indem sie die Laufwege verkürzen! In unseren Kommissioniergängen wenden wir dieselbe Methode an, wobei jeder Gang nur einmal durchlaufen wird.“

Einfach zu erlernen

Die Zusammenarbeit zwischen Ici Paris XL und Pcdata endete nicht mit der Implementierung. Im Laufe der Jahre hat sich zwischen den beiden Unternehmen eine solide Beziehung entwickelt, die dazu beigetragen hat, den Betrieb kontinuierlich zu verbessern: „Pcdata verfügt über viel Wissen auf diesem Gebiet. Gemeinsam haben wir ein durchweg höheres Leistungsniveau erreicht“, sagt Roegies, der noch Spielraum hat, das Pick-to-Light-System zu erweitern, falls weiteres Wachstum dies erforderlich machen sollte.
Seine Zufriedenheit beruht fest auf soliden Fakten, die die Verbesserungen im Betrieb von Ici Paris XL unterstützen. Dank der Kombination aus Pick-to-Light- und Barcode-Scanning-Technologien haben sich sowohl die Produktivität als auch die Qualität erheblich verbessert. „Ein weiterer wichtiger Vorteil ist, dass das System so einfach zu erlernen und zu verwenden ist. Dies ist von entscheidender Bedeutung, da sich die Anzahl der Auftragspositionen während der Spitzenzeiten fast verdoppeln kann, was bedeutet, dass wir viele Zeitarbeitskräfte einsetzen müssen. Sie müssen kein Ingenieur sein, um das System zu verwenden!“