Huuskes, Foodcare-Spezialist

Im Herbst 2020 nahm Huuskes ein komplett neues Kommissioniersystem für Kühl- und Frischprodukte in Betrieb. Das alte System konnte die wachsende Zahl an Auftragszeilen nicht mehr bewältigen. „Wir verwendeten Kommissionierwagen, die genau wie die Kommissionierplätze mit Pick to Light Displays ausgestattet waren. Eine großartige Arbeitsweise, aber die Kapazität war begrenzt. Um mehr Auftragszeilen abzuarbeiten, hätten wir noch mehr Kommissionierer mit noch mehr Wagen einsetzen können, aber das hätte nur zu Staus in den Gängen geführt. Wir mussten eine andere Lösung finden“, erklärt Abbink.

Auf einer Messe kam Huuskes mit Pcdata in Kontakt, die die Vorteile der Zonenkommissionierung demonstrierten. Bei einem Besuch im Logistikzentrum von Holland & Barrett in Großbritannien überzeugten sich Abbink und seine Kollegen von den Vorteilen dieses Konzepts. Kern des Konzepts ist ein Transportsystem, das für Kunden bestimmte Kisten zu Kommissionierplätzen leitet. Kommissionierer müssen nicht selbst mit Wagen voller Kisten an den Regalen entlanggehen, sondern können in ihrer eigenen Zone bleiben. „Dieses System ermöglicht es uns, mit der gleichen Anzahl an Mitarbeitern viel mehr Aufträge abzuwickeln und trotzdem für mehr Ruhe und Kontrolle in der Werkstatt zu sorgen“, erklärt Abbink.

Nicht alle Kühl- und Frischwaren befinden sich im Zonenkommissioniersystem. Die langsam drehenden Produkte befinden sich in einem Bereich mit einer Kombination aus Paletten- und Fachbodenregalen. In diesem Bereich arbeiten die Bediener wie bisher mit Kommissionierwagen. Jeder Wagen fasst 24 oder 30 Kisten, sodass sie mehrere Aufträge gleichzeitig kommissionieren können. Jetzt kommt die Pickkar Light to Light-Lösung von Pcdata zum Einsatz: Das Display jedes Kommissionierplatzes zeigt die Gesamtzahl der Artikel an, die der Bediener kommissionieren muss, die Displays auf dem Wagen geben an, wie diese auf die verschiedenen Kisten verteilt werden sollen. „Inzwischen haben wir beschlossen, auch die wichtigsten Schnellläufer in diesem Bereich zu platzieren, damit wir sie auf den Paletten lassen können. Wenn wir diese in die Durchlaufregale stellen müssten, würden wir zu viel Zeit damit verbringen, die Kommissionierplätze aufzufüllen.“

Beide Kommissioniermethoden passen nahtlos zusammen. Wenn ein Bediener mit seinem Kommissionierwagen fertig ist, stellt er die Kisten auf das Fördersystem. Das Pcdata-Steuerungssystem schickt volle Kisten an das Sortiersystem in der Versandabteilung. Kisten, in denen noch Platz ist, gehen an das Zonenkommissioniersystem. „Auf diese Weise sorgt das System dafür, dass alle Kisten optimal gefüllt werden. Das System führt im Voraus eine Volumenberechnung durch und berechnet, wie viele kleine, mittlere und große Kisten wir pro Auftrag benötigen. Wenn ein Bediener mit einem Kommissionierwagen an die Arbeit geht, zeigen die Farben der Anzeigen an, welche Kisten mit welcher Größe er benötigt.“

Neben der Geschwindigkeit ist Qualität ein weiteres wichtiges Kriterium für Huuskes. Mit der Integration eines Wiegesystems in das Transportsystem hat Huuskes in diesem Bereich große Fortschritte gemacht. Bevor die Kisten in die Versandabteilung gehen, überprüft das Wiegesystem das Gewicht des Inhalts anhand der Daten im Steuerungssystem. Wenn das Gewicht zu stark abweicht, wird der Inhalt manuell überprüft. „Es hat einige Zeit gedauert, bis die Qualität der Daten gut genug war und die Toleranzen richtig eingestellt waren. Denken Sie beispielsweise an Fleischprodukte, die nicht alle genau das gleiche Gewicht haben. Jetzt, da das Wiegesystem ordnungsgemäß funktioniert, werden Abweichungen festgestellt, die vorher nicht aufgefallen waren, was dazu führt, dass die Kunden zu viel oder zu wenig erhalten. Wir stellen jetzt fest, dass die Anzahl der Beschwerden darüber erheblich zurückgegangen ist.“

Ein Jahr nach der Inbetriebnahme des Systems hat Huuskes es noch nicht optimal genutzt. Abbink erwartet, dass die Produktivität noch deutlich gesteigert werden kann. „Es braucht Zeit, das System zu optimieren. Nehmen Sie beispielsweise die Zuordnung von Schnellläufern und Langsamläufern zu den verschiedenen Kommissionierorten. Wir versuchen, die Artikel so zu platzieren, dass schwere Artikel unten und zerbrechliche Artikel oben landen, aber wir müssen auch die Verteilung der Arbeitslast berücksichtigen. Anfangs hatten wir beispielsweise alle Fleischprodukte in die letzten Zonen gelegt. Infolgedessen waren die Bediener in dieser Zone extrem beschäftigt, während ihre Kollegen ein paar Zonen weiter unten nichts zu tun hatten. Wir lernen, das System immer besser zu nutzen.“