Distrivers

Distrivers verwendet Distrib WMS zur genauen Nachverfolgung des Kisteninhalts

Put to Light im FMCG- und Lebensmittelsektor

Der Lebensmittelgroßhandel Distrivers mit Sitz in Hoogeveen vertreibt frische Produkte, Lebensmittel und Getränke an einen nationalen Kundenstamm in den Niederlanden. Täglich stellen bis zu 80 Mitarbeiter Hunderte von Bestellungen zusammen und versenden sie in einem Umfeld mit hohem Druck und kurzen Vorlaufzeiten. Ihr wachsender Kundenstamm machte es erforderlich, dass ihre vorhandenen Kommissionierlösungen nicht mehr mit ihren Anforderungen Schritt halten konnten, also wandten sie sich an Pcdata, um eine Lösung zu finden. Neben diesem Nachfragewachstum bestand auch der starke Wunsch, Produkte, die an Kunden verteilt werden, auf Kistenebene verfolgen und nachverfolgen zu können. Nach einiger Überlegung war die Lösung
ein neues Lagerkonzept auf Basis der Pcdata „Distrib“-WMS-Plattform unter Verwendung der neuesten Put-to-Light-Technologie.

Das Ergebnis dieser Implementierung war eine Produktivitätssteigerung von über 20 %, erhebliche Platzeinsparungen, eine deutliche Reduzierung von Fehlern und natürlich eine vollständige Registrierung des Kisteninhalts.
Vor der Implementierung war Distrivers mit Pcdata-Lösungen vertraut. Seit 2003 nutzte der in Hoogeveen ansässige Großhändler Put-to-Light (PTL)-Technologie, um die tägliche Auftragszusammenstellung für Hunderte von Krankenhäusern und Pflegeheimen mit Lebensmitteln und Getränken sicherzustellen.

Put to light in foodsector bij Distrivers

Auftragsdiversifizierung

Täglich werden frische Produkte und Fertiggerichte an das Distrivers-Verteilungszentrum geliefert und noch am selben Tag an alle Kundenstandorte in den Niederlanden versandt.
Jeder Kundenstandort ist an eine Put-to-Light-Anzeige angeschlossen, die dann verwendet wird, um die für jeden Kunden erforderliche Menge jedes Produkts anzuzeigen. Seit 2003 ist das ursprüngliche PTL-System mit 288 Lichtanzeigen zu klein geworden, da eine größere Anzahl einzelner Lieferstandorte bedient wird.
Dieses Wachstum wurde nicht nur durch eine Zunahme der Kundenzahl vorangetrieben, sondern auch durch die Kundennachfrage, Bestellungen in kleinere Segmente aufzuteilen. Viele Krankenhäuser und Pflegeeinrichtungen haben heute mehrere Abteilungen mit eigenen Catering-Einrichtungen, was bedeutet, dass Bestellungen aufgeteilt und an jede einzelne Küche oder Abteilung geliefert werden müssen. Dies hat zur Folge, dass es dort, wo es früher eine große Bestellung gab, heute bis zu 20 kleinere Bestellungen gibt. Zusätzlich zu dieser Änderung der Bestellnachfrage gab es auch keine wirkliche Methode, den Inhalt jeder Kiste zu verfolgen, die an diese Standorte geliefert wurde. Diese Änderungen führten zu erheblichen Platzproblemen, mehr Fehlern, mangelnder Effizienz und einer unzureichenden Nachverfolgung der Produkte zum Kunden.

„Um alle Kunden bedienen zu können, mussten wir in zwei Versandwellen arbeiten. Kunden, die nur drei Kisten bestellten, belegten eine ganze Etage“, erzählt Sietse Buutkamp, ​​Betriebsleiter von Distrivers. „Einige Mitarbeiter liefen täglich fast 10 Kilometer entlang aller Put-to-Light-Standorte“, erzählt Richard Blauw-wiekel, stellvertretender Betriebsleiter von Distrivers.

Put to light in foodsector bij Distrivers
Food distribution and Food services

Entnahme voller Kisten aus der Auftragszusammenstellung

Vor zwei Jahren beschloss Distrivers, nach einer Lösung für diese immer größere Herausforderung zu suchen. Buutkamp und Blauwwiekel untersuchten die Möglichkeiten, andere Mechanisierungs- und Automatisierungslösungen einzusetzen, kehrten aber schließlich zu Pcdata zurück, dem Lieferanten des ursprünglichen PTL-Systems.

Mithilfe ausgefeilter Analysemethoden entwickelte Pcdata ein völlig neues Lagerkonzept, das auf der Distrivers WMS-Lösung in Kombination mit der neuesten PTL-Technologie basierte. „Wir wussten, dass das, was wir hatten, im Prinzip gut war. Ein wesentlicher Vorteil der erneuten Verwendung von Put-to-Light bestand darin, dass die Mitarbeiter bereits mit dem System vertraut waren und keine Schulung benötigten. Auch für neue Mitarbeiter ist es ein sehr einfacher Prozess zu erlernen“, erzählt Buutkamp.

Das neue Konzept hat den Auftragszusammenstellungsprozess in zwei Phasen aufgeteilt: Vorversand und Endversand. Alle eingehenden Produkte werden zunächst an 12 Endversandstandorte vorversandt. Jeder Endversandstandort enthält eine Anzahl von Kundenaufträgen. Beim Vorversand wird die Gesamtzahl der Einzeleinheiten für die Kunden in jeder Versandzone in Behälter gefüllt, wodurch das volle Kistenvolumen an der Quelle abgetrennt wird. Jede Versandzone verfügt dann über eine Reihe von Durchlaufregalen mit 64 Kundenstandorten, in denen die Einzeleinheiten zu Aufträgen zusammengestellt werden können. Die vollen Kisten, die bereits in der ersten Phase getrennt wurden, können sofort etikettiert, in den Versandbereich gebracht und versandfertig gemacht werden. 70 % des gesamten Tagesvolumens besteht aus vollen Kisten, was bedeutet, dass alle diese Kisten den Auftragszusammenstellungsprozess vollständig umgehen: „Dies führt zu einer enormen Arbeitserleichterung an den Versandterminals“, sagte Blauwwiekel.

Track & Trace bis auf Kistenebene

Der tägliche Betrieb bei Distrivers beginnt jeden Tag um 05:30 Uhr mit dem Vorversand eingehender Produkte. Allerdings gehen alle endgültig bestätigten Bestellungen aller Kunden erst um 15:00 Uhr ein. Dies bedeutet, dass es zwischen 15:00 und 21:00 Uhr einen starken Höhepunkt bei der Auftragszusammenstellung gibt, da die Auftragszusammenstellung in einem Zeitraum erfolgen muss, in dem auch eine große Menge an Produkten eingeht.
An jedem Vor- und Endversandterminal wird Barcode-Scannen verwendet, um die Geschwindigkeit der Produktannahme zu erhöhen, aber auch um die Fehlerwahrscheinlichkeit auf ein absolutes Minimum zu reduzieren. Nachdem ein Produkt gescannt wurde, wählt das Terminal automatisch das richtige Produkt aus und die Displays der Kunden, die dieses Produkt bestellt haben, leuchten auf. Im vorherigen PTL-System mussten die Mitarbeiter die Produkte manuell an der Arbeitsstation auswählen. Eine große Anzahl von Produkten hatte sehr ähnliche Beschreibungen und sah physisch sehr ähnlich aus (vielleicht nur mit einem Unterschied im Gewicht oder der Kistengröße), sodass sehr leicht Fehler gemacht wurden.
Während des Endversandprozesses erfasst das Pcdata Distrib WMS automatisch jedes Produkt, wenn es in eine Kiste gelegt wird. Wenn jede Kiste gefüllt ist, druckt der Mitarbeiter auf Knopfdruck ein Barcode-Etikett, das den gesamten Inhalt der Kiste beschreibt. Dieser Prozess verknüpft den Kisteninhalt mit dem äußeren Barcode der Kiste und schafft so die perfekte T&T-Lösung. Mit dieser Methode ist Distrivers nicht nur in der Lage, auf Kistenebene zu verfolgen und nachzuverfolgen, sondern kann seinen Endkunden auch erhebliche Vorteile bieten. „Die Kunden müssen nicht mehr in drei Wagen voller Kisten suchen, um ein bestimmtes Produkt zu finden. Nur durch einen Blick auf das Etikett wissen sie jetzt, was in den Kisten ist. Das spart ihnen Zeit und Arbeit beim Empfangsprozess“, sagt Blauwwiekel.
Nachdem Distrivers den Versandprozess abgeschlossen hat, möchte das Unternehmen seinen Betrieb nun durch die Verbesserung des Ausgangskonsolidierungsprozesses verbessern. Derzeit müssen alle Kisten, die von den Endversandterminals kommen, mit den vollen Kisten kombiniert werden, die direkt von den Vorversandterminals kommen. „Unser nächster Schritt ist die Implementierung des Distrib Dock Manager-Moduls von Pcdata. Mit dieser Anwendung können wir Kisten und Rollwagen über Barcode-Scanning nicht nur mit Kunden, sondern auch mit Lastwagen verbinden. Dann wissen wir auch sicher, dass sich die richtigen Produkte im richtigen Lastwagen befinden, was uns eine vollständige End-to-End-Transparenz gibt“, sagt Buutkamp.

Zusätzlich zu diesen Verbesserungen verfügt Distrivers jetzt auch über die Track & Trace-Funktion, die sie so verzweifelt erreichen wollten – jede Kiste, die ihren Betrieb verlässt, ist jetzt vollständig etikettiert und mit einem Barcode versehen und kann bis auf die Ebene der einzelnen Kiste zurückverfolgt werden.

Sietse Buutkamp, ​​Betriebsleiter von Distrivers: „Kunden müssen nicht mehr in drei Rollwagen voller Kisten suchen, um ein bestimmtes Produkt zu finden. Nur durch einen Blick auf das Etikett wissen sie sofort, was in den Kisten ist.“

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Put to light in foodsector bij Distrivers

Dreihundert Arbeitsstunden

Seit der Einführung des neuen Versandkonzepts ist es nicht mehr nötig, die Lagerfläche zu erweitern: „Anfangs hatten wir 288 Put-to-Light-Stellplätze auf einer Fläche von 600 Quadratmetern. Jetzt haben wir 768 Stellplätze auf 400 Quadratmetern! Der Betrieb passt wieder in das Lager“, sagt Buutkamp.

Aber nicht nur der Platzmangel wurde behoben – auch die Produktivität ist deutlich gestiegen. Die Laufwege der Mitarbeiter wurden auf ein absolutes Minimum reduziert, sodass Distrivers bei der Auftragszusammenstellung über 300 Arbeitsstunden pro Woche einspart. „Dies entspricht einer Reduzierung um 20 %. Natürlich ist weiterhin eine gute Ressourcenplanung erforderlich – unser Ziel ist es, den Enddisponenten kontinuierlich Arbeit zu geben. Wenn sie den Vordisponenten voraus sind, wirkt sich dies negativ auf die Effizienz aus“, sagt Buutkamp, ​​der außerdem erwartet, dass die endgültige Lieferzuverlässigkeit 99,9 % erreichen wird.

Buutkamp glaubt auch, dass eine der Schlüsselkomponenten für den Erfolg des Projekts die solide Beziehung und Teamarbeit war, die mit Pcdata erreicht wurde:
„Weil wir uns so gut kennen, können wir schnell auf die Anforderungen des Projekts reagieren. Nur ein halbes Jahr nach Projektbeginn erfolgte die Inbetriebnahme des Systems. Die komplette Umgestaltung des Lagers wurde an nur einem Wochenende durchgeführt – schneller wäre es nicht möglich gewesen! Dies kann nur mit zuverlässigen Partnern erreicht werden.“